Comment est fabriqué un moteur électrique ?

Présent dans de très nombreux types d’appareils et de véhicules, le moteur électrique est une machine permettant de convertir de l’énergie électrique en énergie mécanique. Celle-ci est produite grâce à l'interaction entre un champ magnétique et un courant électrique alternatif, et se traduit par la mise en rotation d’un axe. Ce principe fondamental donne vie à de nombreux appareils domestiques ou industriels de notre quotidien. Mais comment opère exactement la fée électricité pour animer cet ensemble de stators et de rotors ? Explorerons ensemble les différentes étapes de fabrication d’un moteur électrique pour lever le voile sur la magie qui opère au sein des moteurs électriques.

Principe de base du fonctionnement d’un moteur électrique

Le fonctionnement d’un moteur électrique implique l'interaction complexe entre un champ magnétique et un champ électrique. Le champ magnétique est produit au niveau du stator (la partie fixe du moteur électrique), soit par des aimants permanents, soit par induction (via des enroulements de fil de cuivre). Le champ électrique est produit par un courant (le plus souvent alternatif) traversant des bobines de cuivre présentes au sein du rotor (la partie mobile du moteur électrique). Lorsqu'un courant électrique alternatif traverse ces bobines, un champ magnétique flottant se crée. Celui-ci entraîne la rotation du rotor, donc de l’arbre du moteur qui lui est solidaire. L’électricité est ainsi convertie en énergie mécanique.

Les différents types de moteurs électriques

Dans le vaste domaine des moteurs électriques, il existe plusieurs catégories distinctes qui varient en fonction de leur construction, de leurs performances et des applications pour lesquelles elles sont optimisées.

• Moteur à courant continu (DC) : Ce type est l'un des plus simples et peut-être le plus rudimentaire dans sa conception. Il fonctionne sur la base d'un simple principe d'interaction entre deux champs magnétiques ; l'un généré par un aimant permanent ou une bobine alimentée en courant continu et l'autre par une bobine montée sur l'arbre du rotor.
• Moteur à courant alternatif (AC) monophasé ou triphasé : Contrairement aux moteurs DC, ces moteurs utilisent un courant alternatif pour produire un champ magnétique rotatif autour du stator, ce qui entraîne la rotation du rotor. Ils sont largement utilisés en raison de leur fiabilité et de leur faible coût d'exploitation.

Matériaux utilisés dans la fabrication d'un moteur électrique

L'efficacité et les performances d'un moteur électrique reposent largement sur les matériaux utilisés. Ces matériaux doivent réunir des propriétés spécifiques pour optimiser le fonctionnement du moteur. Jusqu'à ce jour, trois composants majeurs structurants sont pris en compte : les métaux ferromagnétiques, le cuivre et l'acier.

Les métaux ferromagnétiques

Ces métaux, comprenant principalement du fer, sont sensibles aux champs magnétiques. Grâce à cette aptitude, ils sont utilisés pour fabriquer les composants clés du moteur électrique, notamment le stator et le rotor. Ces deux composants sont la base du fonctionnement d'un moteur électrique, car ils génèrent le champ magnétique nécessaire pour que le moteur puisse fonctionner. Le fer est particulièrement apprécié en raison de son excellente perméabilité magnétique.

Le cuivre

Ce métal est généralement utilisé pour l'enroulement des bobinages du moteur. L'enroulement est la partie du moteur qui génère le courant électrique qui sera converti en mouvement mécanique. Le cuivre est donc choisi pour cette tâche en raison de sa conductivité électrique exceptionnelle et de sa résistance à la chaleur, permettant un meilleur rendement énergétique.

L'acier

Autre matériau essentiel dans la construction d'un moteur électrique, l'acier est principalement utilisé pour fournir une structure solide et durable à la machine. Cela permet de garder tous les éléments ensemble, d'assurer un fonctionnement optimal et de prolonger les années d'utilisation du moteur.

Processus de fabrication d'un moteur électrique

L'assemblage d'un moteur électrique nécessite de nombreuses étapes. Afin de garantir une performance optimale au moteur électrique, chacune requiert une grande minutie. C'est pourquoi Pompe&Moteur propose uniquement des marques reconnues pour leur savoir-faire et leur qualité de fabrication, comme les moteurs Almo de SERMES ou les moteurs CEMER de COSGRA.

1. Enroulement des bobines de cuivre

L'opération débute avec l'enroulement des bobines qui vont constituer le stator. Un fil de cuivre est enroulé autour d'une forme spécifique pour créer un enroulement. Ces enroulements sont ensuite imprégnés de résine pour les isoler et les rendre plus résistants.

2. Assemblage du stator 

Une fois les enroulements complétés, ils sont ensuite placés dans le stator. Le stator est généralement composé de tôles d'acier empilées et soudées ensemble.

3. Fabrication du rotor

Parallèlement, le rotor est construit. Il est également fabriqué à partir de tôles d’acier empilées, mais comporte moins de bobinages que le stator. En fonction du type de moteur, il peut contenir des aimants permanents ou des enroulements.

4. Assemblage du moteur

Le rotor est ensuite inséré à l'intérieur du stator. Des roulements sont ajoutés aux extrémités pour permettre au rotor de tourner librement à l'intérieur du stator.

5. Montage final

Le moteur est ensuite fermé avec une flasque protectrice, souvent en aluminium ou en fonte, et les connexions électriques sont faites pour fournir le courant aux bobines.

6.Tests et contrôles qualité

La dernière étape consiste à tester le moteur pour vérifier son efficacité, sa consommation d'énergie, son bruit et ses vibrations. En fonction des résultats, des ajustements peuvent être nécessaires.

Les contrôles et consignes de sécurité

Un processus de qualité pour produire des moteurs électriques exige un contrôle rigoureux à chaque étape de leur confection.

Vérification des rotors

En tant que constituants clés des moteurs électriques, les rotors doivent faire l'objet d'un contrôle sérieux. La vérification des rotors aide à éliminer les risques de grattage de vannes rotatives ainsi que d'autres pannes éventuelles. Certains fabricants de moteurs électriques recourent à une méthode de test d’équilibrage dynamique pour chaque rotor. Elle permet d'éviter les vibrations excessives et garantit une stabilité exemplaire du moteur. C'est également une assurance de longévité pour le moteur.

Test de surtension du stator

Le test de surtension du stator est nécessaire, car il permet de découvrir les dysfonctionnements possibles et les anomalies du système. Ces nombreux tests aident à déceler toute insuffisance d'isolation présente dans chaque phase. Cela évite que le moteur ne subisse une panne future due à un court-circuit causé par un défaut d’isolation au niveau des matériaux de bobinage. Ce test peut être mené sur tous les genres de moteurs électriques, tels que le moteur triphasé ou ceux à courant alternatif ou continu. Un testeur de surtension est l'outil idéal pour ce type de test.

Le test de la détection de courant à vide

Un autre test significatif est celui du courant à vide, qui est nécessaire pour optimiser la résistance de l'enroulement. Une fois optimisée, la valeur du mégohmmètre augmentera.

Test d’étanchéité

Les fuites peuvent être néfastes pour les moteurs électriques, réduisant ainsi leur durabilité. C'est pourquoi les fabricants doivent mener un test d’étanchéité pour déceler toute fuite potentielle dans les moteurs qu'ils soient en acier ou en plastique. Un détecteur de fuite AQ peut être utilisé pour une détection plus rigoureuse.

Contrôle final avant expédition

Les fabricants ont pour mission de s'assurer de l'absence de failles. Ces erreurs potentielles peuvent comprendre des altérations du moteur, comme des griffures, irrégularités, bris ou tout autre dégât mineur. Il est impératif que cette ultime vérification soit accomplie avant la mise en carton des moteurs électriques.

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